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時代天晨分享：鋼質管道內部的腐蝕控制規范（二）
日期：2024-10-23 04:51
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摘要：時代天晨分享：鋼質管道內部的腐蝕控制規范（二）
4.4 清管
如果預計水、沉淀物或其他腐蝕產物會沉積在管道中時，可采用清管，設計應包括清管器收發裝置。
4.5 管道變徑
4.5.1 管道的變徑應采用能使流體在變徑點處作平滑水力過渡的大小頭來實現。
4.5.2 設計應減少設置盲法蘭、盲管段、支管、接頭等構成的死端。否則，應設置吹掃、收集或排放裝置，定期排放所聚積的腐蝕產物，包括沙礫等。
4.6 含水量控制
4.6.1 管輸介質在輸送期間，當其含水量可導致腐蝕時，可采用分離、脫水工藝，降低其含水量。
4.6.2 如果僅靠降低...
時代天晨分享：鋼質管道內部的腐蝕控制規范（二）
4.4 清管
如果預計水、沉淀物或其他腐蝕產物會沉積在管道中時，可采用清管，設計應包括清管器收發裝置。
4.5 管道變徑
4.5.1 管道的變徑應采用能使流體在變徑點處作平滑水力過渡的大小頭來實現。
4.5.2 設計應減少設置盲法蘭、盲管段、支管、接頭等構成的死端。否則，應設置吹掃、收集或排放裝置，定期排放所聚積的腐蝕產物，包括沙礫等。
4.6 含水量控制
4.6.1 管輸介質在輸送期間，當其含水量可導致腐蝕時，可采用分離、脫水工藝，降低其含水量。
4.6.2 如果僅靠降低含水量還不能控制預期的腐蝕時，可采用其他減緩腐蝕的措施，如清管、內涂層和添加緩蝕劑等。
4.7 含氧量控制
4.7.1 含氧的管輸介質在輸送期間，可導致腐蝕。宜考慮脫氧，使管輸介質含氧量降低到允許水平。
4.7.2設計時應避免空氣在管輸過程中進入管道。
4.7.3 如果單靠脫氧還不能控制預期的腐蝕時，可采用其他減緩腐蝕的措施，如添加緩蝕劑或內涂層。
4.8 加注化學添加劑
4.8.1 對需采用化學添加劑如緩蝕劑、除氧劑或**劑的管道和設備，設計應包括適宜的加注裝置，加注點位置應使整個管道都得到充分的防護。
4.8.2 對使用的每種化學添加劑應掌握如下信息：
a) 化學添加劑的**數據；
b) 技術指標；
c) 化學添加劑對設計用材料和密封材料的腐蝕數據。
4.9 內防腐層和耐蝕材料
4.9.1 對預計腐蝕速率超過容許范圍的管道，可采用內防腐層，如內涂層、非金屬材料襯里、雙金屬復合材料，也可直接采用整體耐蝕合金材料。
4.9.2 在使用過程中，對某些由于內防腐層缺陷造成有基體金屬裸露的管道，可同時添加緩蝕劑予以保護。
4.10 監測和檢測
4.10.1 監測點應合理地選擇在生產系統中存在腐蝕性介質，并能提供有代表性的內腐蝕測量結果的位置。
4.10.2對管輸介質做緩蝕處理，特別是加注化學藥劑的管道，設計應包括腐蝕監測裝置，以便監測管輸介質的腐蝕性和評價緩蝕效果。
4.10.3 在壓力、溫度、含水量和其他腐蝕條件不同的位置，應選擇預期腐蝕比較嚴重的位置設置監測裝置并評價監測方法的使用效果。
4.10.4 對于經過干燥處理后產品的輸送管道，在預計可能積液的位置可采用定點測量的方法(例如壁厚檢測、在線監測)。
4.10.5 監測裝置如果設在旁通上，旁通管道的水力狀態應與主管道相似，并能隨時切斷或開通。
4.10.6 設計時應考慮相應的彎管可使采用的腐蝕檢測儀器自由通過，并設置相關的閥門及收發裝置等。
5 控制內腐蝕的方法
5.1 清管
5.1.1 應采用清管器**管內的污物和沉積物。定期清管可與其他腐蝕控制措施如添加緩蝕劑和脫水結合起來使用。
5.1.2 應根據清管程度選用不同類型的清管器，選用清管器應考慮如下因素：
a) 清管器**沉積污物的能力；
b) 擠過管道截面的能力；
c) 清管器構件用材與管輸介質的相容性；
d) 運行的可行性，因為清管運行過程中可能存在毛刺、探頭、腐蝕掛片等妨礙清管的物體；
e) 管道內是否存在內涂層和緩蝕劑膜。
5.2 脫除腐蝕性組分
5.2.1 脫水處理
5.2.1.1 原油和油品中的游離水在儲罐中沉降或采用分離器、聚結器或砂濾器等分離。
5.2.1.2 天然氣中的水應用分離器、冷卻器或各種類型(如乙二醇、三甘醇或分子篩)的脫水裝置等予以脫除。
5.2.2 脫氧處理
可采用化學除氧劑或真空法等脫除管輸介質中的氧。但應注意有硫化氫存在時，除氧劑的效果往往受到限制。
5.2.3 其他腐蝕性質雜質如酸性氣體(硫化氫、二氧化碳、低分子量有機酸例如乙酸和丙酸)，可用酸性氣體吸收塔和洗滌器將其從管輸介質中脫除。
5.3 加注緩蝕劑
5.3.1 應根據以下條件選擇緩蝕劑：
a) 腐蝕類型及腐蝕因素；
b) 與管輸介質及其他添加劑的配伍性；
c) 使用和加注的可操作性；
d) 對下步工藝的有害影響。
5.3.2 緩蝕劑應分散在液體中傳輸以確保能到達需要保護的區域。
5.3.3 對輸送天然氣的主干線管道，在投產前和運行期間可定期進行緩蝕劑吐沫處理。
5.3.4 應根據實驗室和現場試驗結果、生產實踐經驗和產品性能來確定緩蝕劑的緩蝕效果、溶解性、配伍性、加注濃度及加注量要求。
5.3.5 為提高緩蝕劑的緩蝕效果，應考慮聯合使用其他減緩腐蝕的措施如清管、脫水等。
5.4 內防腐層
5.4.1 根據輸送介質腐蝕性來選擇內涂層和內襯里。當采用內涂層時，應充分考慮涂層的抗老化性能。
5.4.2 內涂層應具有抗管輸介質、污物、腐蝕性雜質、添加劑等侵蝕的能力，而且不應損害管輸介質的質量。
5.4.3 可供涂層和襯里選用的材料有環氧樹脂、塑料、水泥沙漿或金屬化合物等，宜通過試驗選定。環氧涂料的技術要求見SY/T 0442和SY/T 0457。
5.4.4 內涂層可在涂敷車間逐節預制，或者在施工現場整體管道涂敷。無論在任何處涂敷，應注意管子的清洗和表面預處理的狀況及正確的涂敷工藝。
5.4.5 廠內預制的內涂層可通過電火花檢漏儀檢查，現場涂敷的涂層的完整性檢驗，通過使用現場切片取樣或卸下兩端帶法蘭的試驗短管進行檢測。
5.4.6 內涂層和襯里管道的接頭部位應進行防腐處理。
5.5 耐蝕合金材料
5.5.1 在一些集輸管道和容器內腐蝕很嚴重的部位，采用其他腐蝕控制方法難以實現時，可采用整體耐蝕合金材料或采用耐腐蝕合金復合或襯里材料。
5.5.2 耐腐蝕合金復合或襯里產品應在工廠進行化學成分、結合強度、抗腐蝕性能等檢驗。耐腐蝕合金復合鋼管的技術要求見SY/T 6623。
6 腐蝕檢測和監測
6.1 目視檢查
當管道系統或設備停產檢修時，專業人員對暴露的內壁進行目視檢查，確定如下的內容：
a) 內表面的腐蝕情況。通過鑒別內表面腐蝕的形態(例如均勻腐蝕、點蝕和溝槽狀腐蝕等)確定腐蝕類型；
b) 測量腐蝕沿管道或設備內表面圓周向和軸向的長度以及任何可辨別的腐蝕形貌；
c) 測量單位面積的腐蝕坑數，測量腐蝕*深部位的壁厚，計算年腐蝕速率；
d) 被腐蝕管段的坡度和坡向，以及與它相連管道的相對位置；
e) 沉積物及沉積物下的腐蝕；
f) 對主要的腐蝕部位進行拍照。
6.2 在線腐蝕監測
6.2.1 常用的在線腐蝕監測方法有腐蝕掛片、腐蝕測試短節、電阻探頭、線性極化探頭、電感探頭、電化學噪音探頭、氫探頭、電子指紋等。根據不同的操作環境、操作方法(如定期或連續取值)及安裝技術，選用不同的在線腐蝕監測設備。
6.2.2 安裝于適當位置的在線腐蝕監測設施應能有效地確定腐蝕速率和腐蝕類型。金屬腐蝕掛片的準備、安裝和分析見GB/T 16545、JB/T 7901。
6.2.3 腐蝕掛片和探頭材質應與管道或設備內表面材質一致或相似。
6.2.4 腐蝕掛片和探頭在流體中暴露的時間應根據管輸介質的類型、流速、檢測的項目以及預計的腐蝕速率而定。腐蝕掛片在一年內至少應檢測兩次，并且間隔時間不宜超過6個月。
6.2.5 在探頭上沉積有較多石蠟和其他不溶性物質時，會影響探頭的測試結果，應定期將探頭取出**附著物。
6.2.6 插入式腐蝕掛片和探頭不應影響管道清管，清管時應能將掛片和探頭取出或提升至不影響清管的位置。
6.3 取樣和化學分析
6.3.1 應定期取樣并化學分析，確定管輸介質中的鐵離子數、錳離子數、pH值、腐蝕性雜質及腐蝕性。
6.3.2 提取的試樣應具有代表性，能反映管輸介質的真實情況。取樣應由有經驗的人員或經過專業培訓的人員進行。
6.3.3 如果管輸介質中含有水，應進行二氧化碳、硫化氫、**、酸和其他腐蝕性組分的分析。二氧化碳和硫化氫還應進**相分析。
6.3.4 對管輸介質中含的易引起結垢和堵塞的腐蝕性雜質，應定期分析。
6.3.5 測定從過濾器和捕集器中**出來的腐蝕產物的體積和質量變化，或目視檢查固體污物，可評定防護效果。腐蝕產物的采集與測定見SY/T 0546。
6.3.6 化學分析的頻率及項目應根據管道中管輸介質的變化和數量決定。
6.4 內腐蝕檢測
6.4.1 內腐蝕檢測裝置有定點進行測量的超聲波測厚儀、超聲波掃描成像儀，以及沿管道各部位進行的超聲波/漏磁智能檢測器、機械測徑器和超聲導波測量儀等。
6.4.2 根據管道的直徑、長度、連接方式、使用時間及位置，合理地選用內腐蝕檢測工具。選定的檢測位置應固定并能長期連續使用。在隨后周期性的檢測中也可增加或合并檢測位置。
6.4.3 檢測儀記錄應顯示管道內腐蝕與地面實際位置之間的相互關系，準確地確定腐蝕部位。
6.4.4 對于能進行開挖的管段，智能檢測、機械測徑器和超聲導波的檢測結果應采用開挖抽查來核實檢測的準確性。
6.5 壓降測量
通過定期測量確定管段兩端壓力降的變化，調查并判斷是否存在腐蝕產物或沉積物。
6.6 腐蝕控制方法效果的評定
6.6.1 采用6.2～6.6的腐蝕監測和檢測方法來評價腐蝕控制的效果。
6.6.2 當腐蝕掛片的測試結果和腐蝕檢測測試結果顯示管道的腐蝕速率超過設計要求時，應重新調整腐蝕控制措施。
7 內腐蝕控制系統的操作和維護
7.1 清管
7.1.1 清管應符合本標準5.1的規定。
7.1.2 進入管道系統的清管器應潔凈，并維修完好。
7.1.3 清管頻率應保證污物及時被**，以避免對管道內壁產生腐蝕，清管頻率也應隨季節變化，在溫度較低的冬季，還應避免結冰、蠟堵塞問題。原油和天然氣管道的清管要求見SY/T 5536和SY/T 5922。
7.1.4 對有內涂層的管道不應采用金屬或研磨類型的清管器，可采用非金屬清管器。
7.2 緩蝕劑加注
7.2.1 緩蝕劑加注的方法一般為間歇加注或連續加注，或者這兩種方法聯合使用。
7.2.1.1 *好的間歇加注方法是緩蝕劑涂膜處理，在兩個清管器之間用泵注入一段緩蝕劑溶液隨清管器流經整個管道。加注的頻率根據一定量的管輸介質流經整個管道后，緩蝕劑所保持的效率而定。
7.2.1.2 連續加注要求連續注入與管輸介質量成一定比例的緩蝕劑。
7.2.1.3 緩蝕劑應預先混合或稀釋。應避免低pH值的添加劑或溶劑蒸發留下的固體沉積物損傷加注點。黏性緩蝕劑可用一種與其相容并易混合的烴類載體來稀釋，使容易泵注并保證計量，特別是對緩蝕劑用量小的情況。在注入前預先與水混合能更有利于緩蝕劑與管道中水的混合。
7.2.1.4 當供應商認為不會造成乳化、分離或沉淀而影響緩蝕劑的操作和使用效果時，應當進行預先混合或稀釋。
7.2.2 緩蝕劑加注設施主要由下列設備組成：
a) 緩蝕劑儲罐；
b) 加注裝置(泵或噴嘴)；
c) 計量裝置；
d) 流量控制器；
e) 管路附件、電氣及控制系統。
7.2.2.1 加注裝置可采用簡單的重力式加注裝置，也可用計量化學加注泵及文丘里噴嘴加注裝置。對輸送液體的管道，可使用可調容量的容積式泵。
7.2.2.2 設計的噴嘴或文丘里管，應能使注入管道中的緩蝕劑霧化成薄霧或煙霧。文丘里噴霧管喉口應按管輸介質*高實際(聲音的)流速來定徑。
7.2.2.3 應謹慎地選定各種加注裝置的安裝位置，特別是對接配管的位置，應避免緩蝕劑霧化過程對導向閥控制的調節系統產生不佳的影響。
7.2.2.4 加注裝置的材質應適應與緩蝕劑連續接觸的工作條件。建議采用緩蝕劑生產商推薦的材料。在大多數場合可使用普通碳鋼或不銹鋼。對小口徑的管道或管柱宜采用不銹鋼。當添加氮基緩蝕劑(胺類、氨基化合物、亞硝酸鹽類等)時，不應使用銅和銅基合金材料。非金屬密封件及填料應與緩蝕劑組分具有兼容性。
7.2.2.5 緩蝕劑加注點應選在能確保管道受到*有效保護的位置。在泵的吸入端加注，或通過一根置于管路中心的管子注入，有助于緩蝕劑與流體混合。當使用文丘里管時，為了使氣流保持高速，宜裝在一個直徑較小的旁路里。
7.3 內防腐層
對有內防腐層的管道在停產檢修時，應對其內防腐層進行檢查，如發現有損壞時，應做適當的修補，以保證內防腐層的完整性。如果損壞面太大或不易修補而且又有跡象表明裸管腐蝕嚴重時，則應考慮采取其他輔助的措施。
8 腐蝕控制記錄
8.1 腐蝕控制記錄
a) 管輸介質組分分析，包括腐蝕性雜質的含量；
b) 管徑、壁厚、壓力等級、流速、內涂層及管道材料；
c) 選用的防腐控制措施如脫水、脫氧、化學藥劑和監測裝置等工藝參數。
8.2 管道內腐蝕檢測、效果評價及運行維修記錄
a) 對管道進行目視檢查的日期和部位，以及目視檢查的結果；
b) 腐蝕監測和檢測的結果，如探針、腐蝕掛片的監測結果、取樣、化學分析、**試驗和內檢測工具的運行情況；
c) 在線腐蝕檢測和清管的作業情況包括日期、清管器類型、**水和固體物的數量和所在的位置，宜包括清出的腐蝕產物照片和化學成分分析；
4.4 清管
如果預計水、沉淀物或其他腐蝕產物會沉積在管道中時，可采用清管，設計應包括清管器收發裝置。
4.5 管道變徑
4.5.1 管道的變徑應采用能使流體在變徑點處作平滑水力過渡的大小頭來實現。
4.5.2 設計應減少設置盲法蘭、盲管段、支管、接頭等構成的死端。否則，應設置吹掃、收集或排放裝置，定期排放所聚積的腐蝕產物，包括沙礫等。
4.6 含水量控制
4.6.1 管輸介質在輸送期間，當其含水量可導致腐蝕時，可采用分離、脫水工藝，降低其含水量。
4.6.2 如果僅靠降低含水量還不能控制預期的腐蝕時，可采用其他減緩腐蝕的措施，如清管、內涂層和添加緩蝕劑等。
4.7 含氧量控制
4.7.1 含氧的管輸介質在輸送期間，可導致腐蝕。宜考慮脫氧，使管輸介質含氧量降低到允許水平。
4.7.2設計時應避免空氣在管輸過程中進入管道。
4.7.3 如果單靠脫氧還不能控制預期的腐蝕時，可采用其他減緩腐蝕的措施，如添加緩蝕劑或內涂層。
4.8 加注化學添加劑
4.8.1 對需采用化學添加劑如緩蝕劑、除氧劑或**劑的管道和設備，設計應包括適宜的加注裝置，加注點位置應使整個管道都得到充分的防護。
4.8.2 對使用的每種化學添加劑應掌握如下信息：
a) 化學添加劑的**數據；
b) 技術指標；
c) 化學添加劑對設計用材料和密封材料的腐蝕數據。
4.9 內防腐層和耐蝕材料
4.9.1 對預計腐蝕速率超過容許范圍的管道，可采用內防腐層，如內涂層、非金屬材料襯里、雙金屬復合材料，也可直接采用整體耐蝕合金材料。
4.9.2 在使用過程中，對某些由于內防腐層缺陷造成有基體金屬裸露的管道，可同時添加緩蝕劑予以保護。
4.10 監測和檢測
4.10.1 監測點應合理地選擇在生產系統中存在腐蝕性介質，并能提供有代表性的內腐蝕測量結果的位置。
4.10.2對管輸介質做緩蝕處理，特別是加注化學藥劑的管道，設計應包括腐蝕監測裝置，以便監測管輸介質的腐蝕性和評價緩蝕效果。
4.10.3 在壓力、溫度、含水量和其他腐蝕條件不同的位置，應選擇預期腐蝕比較嚴重的位置設置監測裝置并評價監測方法的使用效果。
4.10.4 對于經過干燥處理后產品的輸送管道，在預計可能積液的位置可采用定點測量的方法(例如壁厚檢測、在線監測)。
4.10.5 監測裝置如果設在旁通上，旁通管道的水力狀態應與主管道相似，并能隨時切斷或開通。
4.10.6 設計時應考慮相應的彎管可使采用的腐蝕檢測儀器自由通過，并設置相關的閥門及收發裝置等。
5 控制內腐蝕的方法
5.1 清管
5.1.1 應采用清管器**管內的污物和沉積物。定期清管可與其他腐蝕控制措施如添加緩蝕劑和脫水結合起來使用。
5.1.2 應根據清管程度選用不同類型的清管器，選用清管器應考慮如下因素：
a) 清管器**沉積污物的能力；
b) 擠過管道截面的能力；
c) 清管器構件用材與管輸介質的相容性；
d) 運行的可行性，因為清管運行過程中可能存在毛刺、探頭、腐蝕掛片等妨礙清管的物體；
e) 管道內是否存在內涂層和緩蝕劑膜。
5.2 脫除腐蝕性組分
5.2.1 脫水處理
5.2.1.1 原油和油品中的游離水在儲罐中沉降或采用分離器、聚結器或砂濾器等分離。
5.2.1.2 天然氣中的水應用分離器、冷卻器或各種類型(如乙二醇、三甘醇或分子篩)的脫水裝置等予以脫除。
5.2.2 脫氧處理
可采用化學除氧劑或真空法等脫除管輸介質中的氧。但應注意有硫化氫存在時，除氧劑的效果往往受到限制。
5.2.3 其他腐蝕性質雜質如酸性氣體(硫化氫、二氧化碳、低分子量有機酸例如乙酸和丙酸)，可用酸性氣體吸收塔和洗滌器將其從管輸介質中脫除。
5.3 加注緩蝕劑
5.3.1 應根據以下條件選擇緩蝕劑：
a) 腐蝕類型及腐蝕因素；
b) 與管輸介質及其他添加劑的配伍性；
c) 使用和加注的可操作性；
d) 對下步工藝的有害影響。
5.3.2 緩蝕劑應分散在液體中傳輸以確保能到達需要保護的區域。
5.3.3 對輸送天然氣的主干線管道，在投產前和運行期間可定期進行緩蝕劑吐沫處理。
5.3.4 應根據實驗室和現場試驗結果、生產實踐經驗和產品性能來確定緩蝕劑的緩蝕效果、溶解性、配伍性、加注濃度及加注量要求。
5.3.5 為提高緩蝕劑的緩蝕效果，應考慮聯合使用其他減緩腐蝕的措施如清管、脫水等。
5.4 內防腐層
5.4.1 根據輸送介質腐蝕性來選擇內涂層和內襯里。當采用內涂層時，應充分考慮涂層的抗老化性能。
5.4.2 內涂層應具有抗管輸介質、污物、腐蝕性雜質、添加劑等侵蝕的能力，而且不應損害管輸介質的質量。
5.4.3 可供涂層和襯里選用的材料有環氧樹脂、塑料、水泥沙漿或金屬化合物等，宜通過試驗選定。環氧涂料的技術要求見SY/T 0442和SY/T 0457。
5.4.4 內涂層可在涂敷車間逐節預制，或者在施工現場整體管道涂敷。無論在任何處涂敷，應注意管子的清洗和表面預處理的狀況及正確的涂敷工藝。
5.4.5 廠內預制的內涂層可通過電火花檢漏儀檢查，現場涂敷的涂層的完整性檢驗，通過使用現場切片取樣或卸下兩端帶法蘭的試驗短管進行檢測。
5.4.6 內涂層和襯里管道的接頭部位應進行防腐處理。
5.5 耐蝕合金材料
5.5.1 在一些集輸管道和容器內腐蝕很嚴重的部位，采用其他腐蝕控制方法難以實現時，可采用整體耐蝕合金材料或采用耐腐蝕合金復合或襯里材料。
5.5.2 耐腐蝕合金復合或襯里產品應在工廠進行化學成分、結合強度、抗腐蝕性能等檢驗。耐腐蝕合金復合鋼管的技術要求見SY/T 6623。
6 腐蝕檢測和監測
6.1 目視檢查
當管道系統或設備停產檢修時，專業人員對暴露的內壁進行目視檢查，確定如下的內容：
a) 內表面的腐蝕情況。通過鑒別內表面腐蝕的形態(例如均勻腐蝕、點蝕和溝槽狀腐蝕等)確定腐蝕類型；
b) 測量腐蝕沿管道或設備內表面圓周向和軸向的長度以及任何可辨別的腐蝕形貌；
c) 測量單位面積的腐蝕坑數，測量腐蝕*深部位的壁厚，計算年腐蝕速率；
d) 被腐蝕管段的坡度和坡向，以及與它相連管道的相對位置；
e) 沉積物及沉積物下的腐蝕；
f) 對主要的腐蝕部位進行拍照。
6.2 在線腐蝕監測
6.2.1 常用的在線腐蝕監測方法有腐蝕掛片、腐蝕測試短節、電阻探頭、線性極化探頭、電感探頭、電化學噪音探頭、氫探頭、電子指紋等。根據不同的操作環境、操作方法(如定期或連續取值)及安裝技術，選用不同的在線腐蝕監測設備。
6.2.2 安裝于適當位置的在線腐蝕監測設施應能有效地確定腐蝕速率和腐蝕類型。金屬腐蝕掛片的準備、安裝和分析見GB/T 16545、JB/T 7901。
6.2.3 腐蝕掛片和探頭材質應與管道或設備內表面材質一致或相似。
6.2.4 腐蝕掛片和探頭在流體中暴露的時間應根據管輸介質的類型、流速、檢測的項目以及預計的腐蝕速率而定。腐蝕掛片在一年內至少應檢測兩次，并且間隔時間不宜超過6個月。
6.2.5 在探頭上沉積有較多石蠟和其他不溶性物質時，會影響探頭的測試結果，應定期將探頭取出**附著物。
6.2.6 插入式腐蝕掛片和探頭不應影響管道清管，清管時應能將掛片和探頭取出或提升至不影響清管的位置。
6.3 取樣和化學分析
6.3.1 應定期取樣并化學分析，確定管輸介質中的鐵離子數、錳離子數、pH值、腐蝕性雜質及腐蝕性。
6.3.2 提取的試樣應具有代表性，能反映管輸介質的真實情況。取樣應由有經驗的人員或經過專業培訓的人員進行。
6.3.3 如果管輸介質中含有水，應進行二氧化碳、硫化氫、**、酸和其他腐蝕性組分的分析。二氧化碳和硫化氫還應進**相分析。
6.3.4 對管輸介質中含的易引起結垢和堵塞的腐蝕性雜質，應定期分析。
6.3.5 測定從過濾器和捕集器中**出來的腐蝕產物的體積和質量變化，或目視檢查固體污物，可評定防護效果。腐蝕產物的采集與測定見SY/T 0546。
6.3.6 化學分析的頻率及項目應根據管道中管輸介質的變化和數量決定。
6.4 內腐蝕檢測
6.4.1 內腐蝕檢測裝置有定點進行測量的超聲波測厚儀、超聲波掃描成像儀，以及沿管道各部位進行的超聲波/漏磁智能檢測器、機械測徑器和超聲導波測量儀等。
6.4.2 根據管道的直徑、長度、連接方式、使用時間及位置，合理地選用內腐蝕檢測工具。選定的檢測位置應固定并能長期連續使用。在隨后周期性的檢測中也可增加或合并檢測位置。
6.4.3 檢測儀記錄應顯示管道內腐蝕與地面實際位置之間的相互關系，準確地確定腐蝕部位。
6.4.4 對于能進行開挖的管段，智能檢測、機械測徑器和超聲導波的檢測結果應采用開挖抽查來核實檢測的準確性。
6.5 壓降測量
通過定期測量確定管段兩端壓力降的變化，調查并判斷是否存在腐蝕產物或沉積物。
6.6 腐蝕控制方法效果的評定
6.6.1 采用6.2～6.6的腐蝕監測和檢測方法來評價腐蝕控制的效果。
6.6.2 當腐蝕掛片的測試結果和腐蝕檢測測試結果顯示管道的腐蝕速率超過設計要求時，應重新調整腐蝕控制措施。
7 內腐蝕控制系統的操作和維護
7.1 清管
7.1.1 清管應符合本標準5.1的規定。
7.1.2 進入管道系統的清管器應潔凈，并維修完好。
7.1.3 清管頻率應保證污物及時被**，以避免對管道內壁產生腐蝕，清管頻率也應隨季節變化，在溫度較低的冬季，還應避免結冰、蠟堵塞問題。原油和天然氣管道的清管要求見SY/T 5536和SY/T 5922。
7.1.4 對有內涂層的管道不應采用金屬或研磨類型的清管器，可采用非金屬清管器。
7.2 緩蝕劑加注
7.2.1 緩蝕劑加注的方法一般為間歇加注或連續加注，或者這兩種方法聯合使用。
7.2.1.1 *好的間歇加注方法是緩蝕劑涂膜處理，在兩個清管器之間用泵注入一段緩蝕劑溶液隨清管器流經整個管道。加注的頻率根據一定量的管輸介質流經整個管道后，緩蝕劑所保持的效率而定。
7.2.1.2 連續加注要求連續注入與管輸介質量成一定比例的緩蝕劑。
7.2.1.3 緩蝕劑應預先混合或稀釋。應避免低pH值的添加劑或溶劑蒸發留下的固體沉積物損傷加注點。黏性緩蝕劑可用一種與其相容并易混合的烴類載體來稀釋，使容易泵注并保證計量，特別是對緩蝕劑用量小的情況。在注入前預先與水混合能更有利于緩蝕劑與管道中水的混合。
7.2.1.4 當供應商認為不會造成乳化、分離或沉淀而影響緩蝕劑的操作和使用效果時，應當進行預先混合或稀釋。
7.2.2 緩蝕劑加注設施主要由下列設備組成：
a) 緩蝕劑儲罐；
b) 加注裝置(泵或噴嘴)；
c) 計量裝置；
d) 流量控制器；
e) 管路附件、電氣及控制系統。
7.2.2.1 加注裝置可采用簡單的重力式加注裝置，也可用計量化學加注泵及文丘里噴嘴加注裝置。對輸送液體的管道，可使用可調容量的容積式泵。
7.2.2.2 設計的噴嘴或文丘里管，應能使注入管道中的緩蝕劑霧化成薄霧或煙霧。文丘里噴霧管喉口應按管輸介質*高實際(聲音的)流速來定徑。
7.2.2.3 應謹慎地選定各種加注裝置的安裝位置，特別是對接配管的位置，應避免緩蝕劑霧化過程對導向閥控制的調節系統產生不佳的影響。
7.2.2.4 加注裝置的材質應適應與緩蝕劑連續接觸的工作條件。建議采用緩蝕劑生產商推薦的材料。在大多數場合可使用普通碳鋼或不銹鋼。對小口徑的管道或管柱宜采用不銹鋼。當添加氮基緩蝕劑(胺類、氨基化合物、亞硝酸鹽類等)時，不應使用銅和銅基合金材料。非金屬密封件及填料應與緩蝕劑組分具有兼容性。
7.2.2.5 緩蝕劑加注點應選在能確保管道受到*有效保護的位置。在泵的吸入端加注，或通過一根置于管路中心的管子注入，有助于緩蝕劑與流體混合。當使用文丘里管時，為了使氣流保持高速，宜裝在一個直徑較小的旁路里。
7.3 內防腐層
對有內防腐層的管道在停產檢修時，應對其內防腐層進行檢查，如發現有損壞時，應做適當的修補，以保證內防腐層的完整性。如果損壞面太大或不易修補而且又有跡象表明裸管腐蝕嚴重時，則應考慮采取其他輔助的措施。
8 腐蝕控制記錄
8.1 腐蝕控制記錄
a) 管輸介質組分分析，包括腐蝕性雜質的含量；
b) 管徑、壁厚、壓力等級、流速、內涂層及管道材料；
c) 選用的防腐控制措施如脫水、脫氧、化學藥劑和監測裝置等工藝參數。
8.2 管道內腐蝕檢測、效果評價及運行維修記錄
a) 對管道進行目視檢查的日期和部位，以及目視檢查的結果；
b) 腐蝕監測和檢測的結果，如探針、腐蝕掛片的監測結果、取樣、化學分析、**試驗和內檢測工具的運行情況；
c) 在線腐蝕檢測和清管的作業情況包括日期、清管器類型、**水和固體物的數量和所在的位置，宜包括清出的腐蝕產物照片和化學成分分析；
